3) 軋管飛邊。擠壓銅盤管坯往往經(jīng)過皮爾格式冷軋管機開坯。 管坯軋制時送進量過大或孔型開口不足時管材表面將產(chǎn)生螺旋狀回轉(zhuǎn)的飛邊，這種管坯經(jīng)拉伸后會產(chǎn)生表面起皮。
4) 盤拉擠傷和劃溝。進入圓盤拉伸的管材規(guī)格過大或性能 較軟時，在拉伸的前一、兩個道次時會產(chǎn)生圈間擠傷，例如 50mm ×3mm的硬態(tài)管坯在2100mm盤拉機上拉伸，為了保持必要的拉力，必須有足夠的纏繞圈數(shù)。此時推料環(huán)推動管材逐圈下落時，圈間的擠傷是相當嚴重的。軟管直接盤拉時也常有擠傷，因此行星軋機軋制的軟態(tài)管坯均通過聯(lián)合拉拔機拉伸后才進入盤拉，一方面可減小管材規(guī)格，充分發(fā)揮盤拉機的效率，另一方面可防止擠傷。
拉模和芯頭上粘銅將造成管材表面劃傷，前頭道次拉伸時的深劃溝和磕碰傷將造成最終產(chǎn)品表面線狀起皮。
在上述各種因素中，對某批有缺陷的銅盤管管材找出其缺陷產(chǎn)生原因，也并非易事。例如，在內(nèi)螺紋管中，擴口裂和內(nèi)漏是最為常見的缺陷，但管材的力學性能并無異常。某廠對7mm×0. 32mm的內(nèi)螺紋管裂紋處用電子顯微鏡檢查，發(fā)現(xiàn)裂口處都存在夾雜物。采用電子探針對夾雜物進行X射線能譜測定，發(fā)現(xiàn)夾雜物的主要成分是硅。 根據(jù)該工廠的生產(chǎn)狀況，管材嚴重磕碰傷和盤管拖地運輸是造成SiO2夾雜的主要原因。
