這類缺陷產(chǎn)生的原因比較復(fù)雜，可追溯到銅盤(pán)管生產(chǎn)的全過(guò)程。
1）錠坯中的氣孔、縮孔、疏松和夾雜是造成上述缺陷的重要原因之一。原料中大量使用返回的含氧化夾雜和油的廢料、熔體表面覆蓋不嚴(yán)、保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、鑄造時(shí)產(chǎn)生湍流等都會(huì)增加熔體中的含氣量。
鑄造過(guò)程中，隨著溫度下降，熔體中氣體的溶解度劇烈降低并呈氣泡析出，如不能完全排出，凝固后在鑄錠內(nèi)形成氣孔。 立式鑄造時(shí)結(jié)晶器內(nèi)熔體中氣體可由液面排出，而在用水平連鑄和上引法生產(chǎn)管坯時(shí)，氣體向上排出的通道受阻，因此熔體保護(hù)、防止吸氣更為重要。 為了防止熔體的氧化和吸氣，覆蓋用的木炭應(yīng)經(jīng)過(guò)充分的干餾, 大、小塊按適當(dāng)?shù)谋壤钆洌采w層足夠厚。例如：在5t熔煉爐中，木炭層的厚度為150mm。有時(shí)在流槽內(nèi)和澆鑄時(shí)還采用保護(hù)性氣氛。
半連續(xù)鑄造時(shí)用于引錠的底座必須干燥，否則水氣會(huì)進(jìn)入熔體中，形成氣泡，如圖11-6所示。半連續(xù)鑄造后期熔體補(bǔ)充不及時(shí)將造成大的縮孔和疏松。如圖11-7所示。
對(duì)鑄造的工藝參數(shù)（例如：澆鑄溫度，錠坯引拉速度，冷卻水的溫度、用量和水壓等）應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格控制，結(jié)晶器的表面應(yīng)當(dāng)光滑，適當(dāng)潤(rùn)滑，否則還會(huì)造成鑄坯表面冷隔、裂紋和結(jié)瘤及各種缺陷。
